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1.多方面优化，有效保证样品代表性好。
1）杜绝交叉污染
①全环节同批次煤样清洗。在同批煤样中缩分出清洗样，对煤样制样关键环节如6mm破碎、3mm破碎、0.2mm制粉环节进行制样前通道清洗，使得清洗样自身在破碎腔内残留最少，进一步确保样品无交叉污染。
②样品传输过程自清理。皮带刮扫、振动下料、高压喷吹等，确保样品无交叉污染。
2）粉尘无逃逸，有效保证各环节样品高收集率。
①破碎密封接料。在13mm破碎、6mm破碎、3mm破碎等环节采用密封接料，待粉尘沉落在容器内以后，再进行下一步动作，避免破碎鼓风引起的扬尘损失，确保样品高收集率。
②自沉集®收集。制粉环节采用撞击式自动制粉，自沉集®式样品收集，确保制粉收集率98%以上，处于行业领先。
③自动判断样品收集率。各环节采用在线称重判断，当样品收集率不达标时自动采取措施校正或报警提示。
3）容器内样品无残留
样桶本地清扫。在倒料之后，采用毛刷、热风清扫等实现样桶清扫，且清扫后的粘附残留煤样不丢弃，倒回至原煤样中，以确保样品的代表性。
4）样品属性不改变
配置风透®牌干燥机（或干燥模块）。以40℃或50℃的低温热风穿透煤层，确保样品物化性质不改变，兼具样品干燥后空气平衡功能。

2.煤种/水分适应性强，全程通畅。

• 伞旋®装置的不堵锤破系统，可确保全水分缩分前的一级破碎不粘不堵。

• 配置风透®牌干燥机采用穿透式立体干燥模式，确保破碎缩分环节不粘不堵，且干燥过程样品物化属性不改变。 

• 煤样干湿程度自动判断，根据需求进行干燥预处理，避免后续制样环节粘、堵。
• 可无缝对接采样系统、气动传输等前级系统，真正实现采制输存化的全流程无人化。

3.全过程可视，结果精准可控可信可追溯，代表性好。
采用6轴机器人自动完成样品的转运和容器清扫，可有效避免转运环节的交叉污染与漏料问题，确保样品结果可信；
从入料、破碎、缩分、制粉到打包，所有环节都有重量监测，且装煤样容器可实时清扫，依托制样全环节重量监测技术，可提供各时段内各环节样品损失率、样品重量稳定性分析；
 
①制样过程中，每个环节均配有称量机构，可实时监测各环节进样和出样变化，上一环节称量完成后方可进入下一环节。
②单环节是否有异常、是否有漏煤、混样，通过过程数据可快速有效判断、查证。
③透明覆盖件设计，机械动作一目了然，容器是否清洗干净，样品是否有残留，肉眼可见，全程可视，过程更加可信。

4.无人值守智能运行。

• 采用进口专业机器人完成样品转运、容器清扫、灌装等动作，减少系统运动机构数量，系统稳定性大幅提升；
• 一键式操作，系统自动全通运行，全程杜绝人为干预；
• 破碎/缩分/提升/制粉等装置采用耐用组件，使用寿命长；
• 行业首创远程控制与诊断系统，实时在线监测系统运行状况及各模块的状态，自动预警、诊断，提供预维护，有效降低系统的故障率，提高可靠性；
• 智能提醒（测试开始/结束提醒、故障提醒、定向推送等），可无人值守。

5.模块化设计，制样方案灵活，适用范围广。

• 机器人的灵活性，带来了制样流程的高度柔性化，可根据用户需求合理增配或调整功能模块，制样方案多样性增加。
• 故障预判及查找便捷。因破碎、缩分、制粉等各环节相对独立，单环节故障形成或将要形成时，可精准判断，快速响应，有效提升投运率。
• 可选配封装打码功能，该功能可实现对样瓶的自动封装与打码，进一步确保样品安全，特别适用于样品需长距离运输的场景。
• 系统占地面积小，可适用于更多用户现场。